生產(chǎn)過程中工藝的調節(jié)是提高制品質量和產(chǎn)量的必要途徑。由于注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝

時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統(tǒng)統(tǒng)一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。

調整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結的主要方案，

才能解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關系。比如：制品出現(xiàn)了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有

時要減少料量。

一、設備方面：   

（1）注塑機塑化容量小。當制品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若制品質量接近注塑機實際注射質量時，

就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向模具提供適當?shù)娜哿稀?/span>

這種情況只有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融范圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能

保證料的供應。 

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由于溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由于遠離測溫

點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發(fā)現(xiàn)或沒有及時修復更換。  

（3）噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，容致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力；如果太大，則流通

截面積大，塑料進模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困

難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發(fā)生模外溢料，模內充不滿的現(xiàn)象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴

或主流道入口球面損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產(chǎn)生傾側位移或軸向壓緊面脫離；噴嘴

球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現(xiàn)間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成制品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑

劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同

螺桿旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規(guī)則波動。這種情況只有在鑿通通道，排除料塊后才能得到根本解決。 

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態(tài)下機筒前端儲料

過多，產(chǎn)生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口并在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢

地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。 

（6）注塑周期過短。由于周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據(jù)供電電壓對周期作相應調整。調整時

一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺桿退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的

預熱時間。

二、模具方面：

（1）模具澆注系統(tǒng)有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口

太大，射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒

有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對；對于多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現(xiàn)只有主流道附近或者澆

口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠

型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。  

（2）模具設計不合理。模具過分復雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當；制品局部斷面很薄，應增加

整個制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口；

模腔內排氣措施不力造成制件不滿的現(xiàn)象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發(fā)生在制品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分

以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要

時特意將型腔的困氣區(qū)域的某個局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對于多型腔模具容易發(fā)生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少

注射型腔的數(shù)量，以保證其它型腔制件合格。 

三、工藝方面：

（1）進料調節(jié)不當，缺料或多料加料計量不準或加料控制系統(tǒng)操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓

偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對于顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度

較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。當機筒端部存料過多時，注射時螺桿要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機

筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以充滿。  

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。

比如在制ABS彩色制件時，著色劑的不耐高溫性限制了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢注射速度對于一些形狀復雜、厚薄變化大、流程長的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。

當采用高壓尚不能注滿制品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。  

（4）料溫過低機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由于模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；

機筒后段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺桿的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進入

型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能

堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用后加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用

火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。 

四 、原料方面：

（1）原料流動性差

原因：塑料的分子量過大、添加劑不合理或原料受潮等因素都可能導致流動性差。例如，一些高填充的塑料復合材料，由于填充物比例

過高，會阻礙塑料的流動。

解決方法：首先檢查原料是否受潮，如果是，對原料進行干燥處理。對于流動性差的原料，可以適當提高料筒溫度，使塑料更容易流動。

另外，也可以考慮更換流動性更好的原料，或者調整原料中添加劑的成分和比例。

（2）原料供應不足

原因：料斗中原料過少，或者加料裝置出現(xiàn)故障，導致塑料不能持續(xù)穩(wěn)定地供應到料筒中。

解決方法：及時補充料斗中的原料，確保原料充足。檢查加料裝置，如加料螺桿、加料電機等部件是否正常工作，如有故障及時維修或更換。